Технологии регенерации отработанных масел

В последние десятилетия над человечеством нависла угроза возникновения экологической катастрофы, что заставило пересмотреть существующие порядки при работе с промышленными отходами. Среди последних важное место занимают отработанные масла, отношение к которым также было изменено. Наиболее серьезной проблемой является утилизация именно такого сырья. Рекомендуемой мерой при работе с отработанными маслами является регенерация – восстановление эксплуатационных свойств нефтепродукта до нормированных значений, что делает возможным его дальнейшее использование по непосредственному назначению.

Основной причиной появления отработанного масла является его «старение», сопровождающееся накоплением продуктов окисления, продуктов разложения присадок, твердых частиц различного происхождения.

Для регенерации таких масел обычно используются различные способы. В каждом конкретном случае при выборе технологии восстановления необходимо учитывать особенности отработанного масла. В некоторых случаях для получения хорошего результата может быть достаточно применения только физических методов, а в некоторых – сразу ряда процессов.

В состав масел, поступающих на регенерацию, обычно входит вода в эмульгированном виде, легкие горючие продукты, механические примеси и др. Ценные углеводороды в отработанном сырье составляют не менее 70-80%, низкокипящие фракции – 5-10%, смолистые вещества – 10-20%.

Регенерацию собранных масел целесообразно осуществлять раздельно, т.е. по группам. Выход базового масла непостоянный и определяется как глубиной очистки, так и выбранной технологией регенерации.

Удаление примесей или выделение нежелательных компонентов – одна из стадий регенерации отработанных масел. Некоторые процессы очистки базируются на взаимодействии нежелательных компонентов с химическими реагентами. К ним стоит отнести кислотную очистку, нашедшую свое применение в промышленной практике.

Кислотная очистка используется преимущественно для удаления:

  • асфальто-смолистых веществ;
  • окисленных продуктов;
  • непредельных углеводородов;
  • серо- и азотсодержащих соединений;
  • ароматических соединений.

В большинстве случаев для очистки применяется 92-96%-я серная кислота. Ее расход индивидуален для каждого случая и должен определяться экспериментально. Оптимальная температура протекания процесса очистки также находится с помощью дополнительных испытаний и в большинстве случаев составляет 35-80 ºС.

В результате данной очистки получают такой продукт, как кислый гудрон. Его утилизация требует дополнительных больших затрат. Это и является одним из главных недостатков метода.

Щелочная очистка может применяться как самостоятельный процесс, или же в комплексе с сернокислотной очисткой. Она позволяет удалять такие вещества:

  • органические кислоты;
  • серосодержащие соединения;
  • фенолы.

В большинстве случаев используют 2-15%-е водные растворы натриевой щелочи. Требуемый расход также определяется экспериментально и составляет от 2 до 15%. Степень очистки зависит от температуры протекания процесса, поэтому нейтрализацию проводят при 70-90 ºС.

Щелочь контактирует с маслом на протяжении 5-10 мин. При этом необходимо осуществлять перемешивание.

Отходы, полученные в результате щелочной очистки, могут использоваться при производстве мылонафта и эмульсора.

Известны также такие способы очистки, как разгонка и ректификация под вакуумом. Разгонка – это разделение углеводородов различной молекулярной массы. Вакуумная перегонка и ректификация нужны для разделения отработанных масел на фракции разной вязкости.

При выборе параметров очистки конкретного вида отработанного масла необходимо учитывать результаты предварительных исследований, что позволяет просчитать примерный выход и качество получаемого продукта.